Referenzprojekt EMV-Abschirmung
Referenzprojekt
Abschirmgehäuse für eine Steuerungseinheit
Ein anonymisiertes Beispiel dafür, wie FBT eine Anfrage für ein Abschirmgehäuse mit Kontaktfedern über die Ätztechnik von der Zeichnung bis zum fertigen Bauteil begleitet.
Jetzt Angebot anfragen >Ausgangslage
Welche Anforderung stand am Anfang des Projekts?
Ein Unternehmen aus der Automatisierungstechnik plante eine kompakte Steuerungseinheit, in der mehrere elektronische Baugruppen auf engem Raum zusammenarbeiten. Die Konstruktion sah vor, dass die empfindliche Steuerungselektronik durch ein eigenes Gehäuseteil von benachbarten Baugruppen und von der Umgebung getrennt werden sollte.
Weil das gesamte Steuerungsgehäuse nur begrenzten Bauraum bot, musste das Abschirmteil dünn, passgenau und ohne zusätzlichen Platzbedarf gefertigt werden. Außerdem war schon in der frühen Konstruktionsphase klar, dass die Gehäusefuge zwischen Deckel und Boden eine zusätzliche Lösung für die Erdung braucht.
Eine erste Anfrage mit Konstruktionszeichnung ging direkt an FBT. Da sich das Projekt noch in einer frühen Phase befand, liessen sich Geometrie und Werkstoffwahl gemeinsam mit dem zuständigen Konstruktionsteam besprechen, bevor die endgültige Fertigung startete.
Lösung
Wie wurde die Abschirmung konstruktiv gelöst?
Gemeinsam mit dem Kunden erarbeitete FBT eine Lösung aus zwei Bauteilarten, die beide über die Ätztechnik entstehen.
Gestuftes Abschirmgehäuse
Das Gehäuseteil erhielt eine gestufte Geometrie mit Vertiefungen in definierter Höhe, Breite und Tiefe, damit es sich exakt in den vorhandenen Bauraum einfügt und dabei Platz für benachbarte Bauteile lässt.
Kontaktfedern an der Gehäusefuge
Entlang der Trennstelle zwischen Deckel und Boden kamen Kontaktfedern zum Einsatz, die den Spalt schließen und die durchgehende Erdungsverbindung herstellen.
Fertigung
Wie wurden die Formätzteile gefertigt?
Beide Bauteile, das Abschirmgehäuse und die Kontaktfedern, entstanden im selben Fertigungsverfahren: der Ätztechnik. Das Material wurde chemisch abgetragen, ohne Hitze und ohne mechanischen Druck, wodurch sich sowohl die feine, gestufte Kontur des Gehäuseteils als auch die filigranen Federarme der Kontaktfedern in der geforderten Materialstärke exakt umsetzen liessen.
Weil kein Presswerkzeug notwendig war, konnte FBT zunächst ein Musterteil fertigen. Erst nach der Freigabe durch den Kunden ging die Geometrie in die weitere Fertigung über, ohne dass für den größeren Umfang ein neues Werkzeug beschafft werden musste.
Die Werkstoffwahl für beide Bauteile wurde gemeinsam mit dem Kunden festgelegt: Für das Abschirmgehäuse stand die elektrische Leitfähigkeit im Vordergrund, für die Kontaktfedern zusätzlich die Federeigenschaft des Materials. Beide Anforderungen liessen sich innerhalb desselben Fertigungsverfahrens abdecken, ohne dass zwei unterschiedliche Prozesse notwendig wurden.
Einordnung
Warum eignete sich die Ätztechnik für dieses Projekt?
Vier Eigenschaften der Ätztechnik machten sie für dieses Projekt zur passenden Wahl.
Kein Werkzeug für das Musterteil
Der Kunde konnte ein einzelnes Musterteil testen, bevor überhaupt eine größere Stückzahl zur Debatte stand.
Gestufte Geometrie in einem Prozess
Die Vertiefungen im Abschirmgehäuse entstanden im selben Schritt wie die übrige Kontur, ohne zusätzliche Formgebung.
Gehäuseteil und Feder aus einem Verfahren
Abschirmgehäuse und Kontaktfedern liessen sich über dieselbe Ätztechnik fertigen, trotz unterschiedlicher Funktion.
Flexibel bei späteren Anpassungen
Kleinere Korrekturen an der Kontur, wie sie im Projektverlauf auftraten, liessen sich ohne neues Werkzeug umsetzen.
Für den Kunden bedeutete das insgesamt einen planbaren Ablauf: von der ersten Zeichnung über ein geprüftes Musterteil bis zur laufenden Fertigung, ohne Bruch im Fertigungsverfahren und ohne separate Werkzeuginvestition an irgendeiner Stelle des Projekts.
Dieses Beispiel zeigt anonymisiert, wie FBT typische Anfragen aus dem Bereich EMV-Abschirmung begleitet: von der ersten Zeichnung über die gemeinsame Abstimmung von Geometrie und Werkstoff bis zur laufenden Fertigung, immer über dieselbe Ätztechnik.
Ergebnis
Was war das Ergebnis der Zusammenarbeit?
Am Ende stand ein Abschirmgehäuse, das sich passgenau in die Steuerungseinheit einfügt und über die Kontaktfedern an der Gehäusefuge elektrisch dicht verschlossen ist. Beide Bauteile stammen aus demselben Fertigungsprozess, wodurch sich Geometrie und Werkstoffwahl während der Konstruktion eng aufeinander abstimmen liessen.
Für den Kunden entfiel der sonst übliche Aufwand für ein separates Presswerkzeug, sowohl beim ersten Musterteil als auch beim Übergang in die weitere Fertigung.
Bauteile im Projekt
Gestuftes Abschirmgehäuse und Kontaktfedern, beide über Ätztechnik gefertigt.
Werkzeugkosten
Kein Presswerkzeug notwendig, vom Musterteil bis zur weiteren Fertigung.
Mehr zu den beiden Bauteilarten finden Sie auf den Seiten Abschirmgehäuse und Schirmbleche und Kontaktfedern fertigen lassen. Wie ein Projekt von der Zeichnung bis zum Musterteil abläuft, beschreibt die Seite Abschirmteile als Prototyp und Kleinserie.
Alles zum Thema EMV-Abschirmung im Überblick
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